現場力強化

研修メニュー

ものづくり現場における基本所作であるABC（当たり前の事をバカにせず、ちゃんとやる）

から始まり、モノと情報の流れ、作業と仕事の違いなどについて習得していきます。

ものづくりの基本	ものづくりの仕事の流れを現場標語（安全第一・品質第二・生産高第三） ABCの実践
現場の安全	労働災害の基本ヒヤリハット対策の重要性事故予防・発生時対処

考働力発揮に集中できる環境造りのために、危険排除と生産性向上を切り口とした現場改善の実践的な研修カリキュラムをラインアップしています。自分達で職場をさらに良い状態にしていく実践力も身につけます。

5S実践定着	5Sの基本 5Sが定着しない原因の理解 5S実践と定着
ヒューマンエラー対策	ヒューマンエラーの基本ヒューマンエラーが発生する要因ヒューマンエラーの予防同じミスを繰り返す人への対処

　　品質維持と向上の違いを理解し4Mを管理していくポイントを習得します。またQC7つの道具で　　　　　　　

　　品質データを収集分析し品質維持向上に努める事、新QC7つの道具で品質問題の原因追究と

　　改善策を策定していく事を学びます。

品質管理基本・実践	品質管理と品質保証の基礎プロセス管理品質維持・向上
QC7つ道具新QC7つ道具	QC7つ道具・新QC7つ道具道具の使い方と効果

品質管理基本・実践

QC7つ道具

新QC7つ道具

コスト管理から企業の体質強化を測っていくために、コスト削減の着眼ポイントとコスト管理の手法を習得していきます。また、ＶＡを切り口に創意工夫を発揮するポイント、企業の付加価値を高め差別化を図るためのポイントを学習します。

原価管理とコスト削減	原価管理の基本原価差異分析損益分岐点分析、コスト削減（原価低減・生産性向上）
VA・VE	VA・VEとは VA・VE推進のポイント

問題解決し現場の生産性を高めていく手法について学んでいきます。現場改善は生産余力増加のために生産能力向上（生産時間短縮）と生産負荷低減（ムダ時間削減）の視点を中心的に学びます。また「なぜなぜ分析」を用いた原因追究手法を効率よく効果の出る取り組み方中心に学んでいきます。

生産現場改善	問題を発見する着眼点ムダ・ムラ・ムリ、7つのムダ、ECRS 現場改善手法
なぜなぜ分析	「なぜなぜ分析」とは「なぜ」は五回繰り返す必要はない効率的「なぜなぜ分析」の進め方と留意点再発防止につながる原因追究と問題解決

180,000円/クラス/日(税別・テキスト代込)のワンプライス制